走進緯創(chuàng)資通中山廠，車間只聞機器聲，少見人身影：產(chǎn)品在流水線上高速“流動”，自動搬運機器人有節(jié)奏地為20多條生產(chǎn)線配送物料……

  通過對整個價值鏈進行數(shù)字化變革，緯創(chuàng)資通中山廠將單位人時產(chǎn)能提高了43%，單位生產(chǎn)成本降低了22%，從一個普通工廠一躍成為中山首個、全省7座世界“燈塔工廠”之一。

  “燈塔工廠”被譽為“世界上最先進的工廠”，代表當今全球制造業(yè)領域智能制造和數(shù)字化最高水平。數(shù)字經(jīng)濟時代來臨，作為全市創(chuàng)新“主引擎”，火炬開發(fā)區(qū)制造業(yè)正在加快數(shù)字化、智能化轉(zhuǎn)型升級，“燈塔工廠”和“云端工廠”的不斷涌現(xiàn)就是最好的證明。根據(jù)計劃，火炬開發(fā)區(qū)今年全年擬新增規(guī)上工業(yè)企業(yè)數(shù)字化轉(zhuǎn)型70家以上，新增規(guī)上工業(yè)企業(yè)數(shù)字化水平評測達三級及以上超24家，全面推動區(qū)內(nèi)企業(yè)和各大產(chǎn)業(yè)集群開展數(shù)智化轉(zhuǎn)型升級。

  全流程數(shù)字化變革

  “燈塔工廠”打通“端到端”價值鏈

  緯創(chuàng)資通中山三廠的一樓倉庫里，無論白天還是晚上，都不用開燈。在這間漆黑一片的智能立體“關燈庫房”里，各項管理數(shù)據(jù)在一張電子屏上一目了然。

  三廠物流管理部經(jīng)理熊華介紹，屏幕的背后是一整套成熟的數(shù)字化管理系統(tǒng)，可以對倉庫進行實時監(jiān)管，包括備料進度、庫存儲位、無人叉車狀態(tài)、急件預警等，隨時監(jiān)控進出倉庫的物料進出倉情況。

  在這座“關燈庫房”共有1818個儲位，通過無人叉車，引進激光定位技術，實現(xiàn)了原材料“收、發(fā)、存、賬”一體化，運營成本降低了26%。

  類似的數(shù)字化智能化生產(chǎn)應用場景，已經(jīng)覆蓋了企業(yè)生產(chǎn)制造的全鏈條環(huán)節(jié)。

  緯創(chuàng)一廠數(shù)位轉(zhuǎn)型部經(jīng)理彭景添指著眼前的一臺檢測設備說，以往工人是通過肉眼根據(jù)經(jīng)驗判斷，時間長了會有視覺疲勞，新的自動檢測設備結合AI技術，根據(jù)產(chǎn)品的特征、零件特征、品質(zhì)要求等開發(fā)模型及運用AI演算法，系統(tǒng)自行判斷，不僅效率大大提高，精準度也大大提高。

  在生產(chǎn)銷售的各個精細環(huán)節(jié)里，一些變化也正在發(fā)生。

  智能排單是緯創(chuàng)資通根據(jù)市場變化的“創(chuàng)新打法”，它以最優(yōu)的庫存、最小的成本，實現(xiàn)對客戶訂單實現(xiàn)秒級響應。

  “遇到急單時，系統(tǒng)可以及時響應，動態(tài)調(diào)整發(fā)料順序；遇到缺料時，系統(tǒng)會發(fā)出預警，提醒及時補充物料�！本晞�(chuàng)資通（中山）有限公司產(chǎn)銷管理部經(jīng)理鄒霞表示，智能生產(chǎn)排程系統(tǒng)投入使用后，緯創(chuàng)資通（中山）有限公司客戶訂單平均交付時間從71.5個小時降到45.8小時。

  怎么做到的？

  鄒霞介紹，奧秘就在于“燈塔工廠”實現(xiàn)了“端到端”全流程的數(shù)據(jù)驅(qū)動。工廠運用數(shù)字化的管理系統(tǒng)，通過整合客戶訂單、主排程計劃、物料模擬、產(chǎn)生工單及生產(chǎn)排程、物料采購作業(yè)等五大業(yè)務流程，改變過去依靠大量人力收集處理信息的管理模式，實現(xiàn)生產(chǎn)全流程的優(yōu)化管控。

  “這種‘端到端’的價值鏈，正是‘燈塔工廠’的重要特質(zhì)�！丙溈襄a全球研究院亞洲運營咨詢業(yè)務及中國區(qū)轉(zhuǎn)型業(yè)務負責人艾家瑞指出，數(shù)字技術應用若能突破實體工廠的范疇進而在整個價值鏈發(fā)力，那么企業(yè)的敏捷度和產(chǎn)品上市速度將得到極大提升，大規(guī)模個性化定制機會也會更多。